化學(xué)鍍鎳出現(xiàn)故障如何解決
發(fā)布時(shí)間：2018.09.11 新聞來(lái)源：不銹鋼酸洗鈍化液-不銹鋼酸洗鈍化膏-天長(zhǎng)市俊武不銹鋼表面處理材料廠 瀏覽次數(shù)：
電鍍是利用外電流將電鍍液中的金屬離子在陰極上還原成金屬的過(guò)程。而化學(xué)鍍是不外加電流，在金屬表面的催化作用下經(jīng)化學(xué)還原法進(jìn)行的金屬沉積過(guò)程。其中化學(xué)鍍鎳是應(yīng)用***多***廣的一個(gè)基礎(chǔ)鍍種，今天我們樂(lè)將團(tuán)隊(duì)就與平臺(tái)上各位分享下其在生產(chǎn)中***常見(jiàn)的故障及解決辦法。
（1）沉積速度慢（這點(diǎn)也是平臺(tái)上***多朋友咨詢的）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液pH值過(guò)低：測(cè)pH值調(diào)整，并控制pH在下限值。雖然pH值較高能提高沉速，但會(huì)影響鍍液穩(wěn)定性。
鍍液溫度過(guò)低：要求溫度達(dá)到規(guī)范時(shí)下槽進(jìn)行施鍍。新開(kāi)缸第一批工件下槽時(shí)，溫度應(yīng)達(dá)到上限，反應(yīng)開(kāi)始后，正常施鍍時(shí)，溫度在下限為好。
溶液主成分濃度低：分析調(diào)整，如還原劑不足時(shí)，添加還原補(bǔ)充液；鎳離子濃度偏低時(shí)，添加鎳鹽補(bǔ)充液。對(duì)于上規(guī)模的化學(xué)鍍鎳，設(shè)自動(dòng)分析、補(bǔ)給裝置是必要的，可以延長(zhǎng)連續(xù)工作時(shí)間（由30h延至56h）和鎳循環(huán)周期（由6周延至11周）。
亞磷酸根過(guò)多：棄掉部分鍍液。
裝載量太低：增加受鍍面積至1dm2/L。
穩(wěn)定劑濃度偏重：傾倒部分，少量多次加濃縮液。
（2）鍍液分解（鍍液呈翻騰狀，出現(xiàn)鎳粉）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
溫度過(guò)高或局部過(guò)熱：攪拌下加入溫去離子水。
次亞磷酸鈉大多：沖稀補(bǔ)加其它成分。
鍍液的pH值過(guò)高：調(diào)整pH值至規(guī)范值。
機(jī)械雜質(zhì)：過(guò)濾除去。
裝載量過(guò)高：降至1dm2/L
槽壁或設(shè)備上有沉淀物：濾出鍍液，退鍍清洗（用3HNO3溶液）。
操作溫度下補(bǔ)加液料大多：攪拌下少量多次添加。
穩(wěn)定劑帶出損失：添加少量穩(wěn)定劑。
催化物質(zhì)帶入鍍液：加強(qiáng)鍍前清洗。
鍍層剝離碎片：過(guò)濾鍍液。
（3）鍍層結(jié)合力差或起泡
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍前處理不良：提高工作表面的質(zhì)量，加工完成后應(yīng)清除工件上所有的焊接飛濺物和焊渣。工件表面的粗糙度應(yīng)達(dá)到與精飾要求相當(dāng)?shù)拇植诹x，如碳鋼工件表面粗糙度Ra<1.75μm時(shí)，很難獲得有良好附著力的鍍層；對(duì)于嚴(yán)重銹蝕的非加工表面，可用角向磨光機(jī)打磨，***好采用噴砂或噴丸處理；工件鍍前適當(dāng)?shù)幕罨幚砜梢蕴岣咤儗拥母街?。如合金鋼、鈦合金可用含氟化物的鹽酸活化后，與碳鋼件混裝施鍍；高級(jí)合金鋼和鉛基合金預(yù)鍍化學(xué)鎳；碳鋼活化時(shí)注意脫碳。
溫度波動(dòng)太大：控制溫度在較小的范圍波動(dòng)。
下槽溫度太低：適當(dāng)提高下槽溫度。
清洗不良：改進(jìn)清洗工序。
金屬離子污染：用大面積廢件鍍而除去。
有機(jī)雜質(zhì)污染：活化炭1-2g/L 處理。
熱處理不當(dāng)：調(diào)整熱處理時(shí)間和溫度。
（4）鍍層粗糙
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液濃度過(guò)高：適當(dāng)沖稀鍍液。
鍍液的pH值過(guò)高：降低pH值至規(guī)范值。
機(jī)械雜質(zhì)：過(guò)濾除去。
亞磷酸鹽過(guò)高：棄掉部分鍍液。
加藥方法不對(duì)：不可直接加固體藥品或用鍍液溶解藥品。
清洗不夠 ，帶入污染：加強(qiáng)清洗。
絡(luò)合劑濃度偏低：補(bǔ)充絡(luò)合劑。
工藝用水污染：使用去離子水或蒸餾水。
（5）鍍層不完整（漏鍍）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
前處理不當(dāng)、鍍件局部鈍化或油污、清洗水不干凈等：加強(qiáng)前處理，更換清洗水。
裝掛不對(duì)有氣袋：改進(jìn)裝掛方法、抖動(dòng)工件、變換位置等。
十二烷基硫酸鈉污染：活性炭吸附。
金屬離子污染：除去（見(jiàn)上述），過(guò)濾。
底層金屬影響：鍍前閃電鍍鎳。
穩(wěn)定劑過(guò)量：棄去部分鍍液。
（6）鍍層針孔（通常鍍層厚度達(dá)10μm以上是無(wú)孔）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
工件前處理不當(dāng)和酸洗后停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)：提高工件表面加工質(zhì)量，酸洗后應(yīng)在30s內(nèi)進(jìn)入鍍液。
pH值過(guò)高：降低pH值。
鍍液組份變質(zhì)和老化：報(bào)廢鍍液。
懸浮不溶物：過(guò)濾除去。
裝載量過(guò)大：減至1dm2/ L，降低pH值。
金屬離子污染：除去。對(duì)于含pb、cd、Zn、Sn等元素的基材，在施鍍鎳前，***好電鍍1~5μm的鎳打底，以阻止有害元素進(jìn)入鍍液。
攪拌不充分：擺動(dòng)工作。
有機(jī)雜質(zhì)污染：活性炭處理。
（7）鍍液不沉積鎳
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
穩(wěn)定劑濃度過(guò)高：棄去部分鍍鎳。
表面未活化：改進(jìn)鍍前處理工藝。
表面非催化：鍍前表面催化處理
鍍液pH值、溫度過(guò)低：調(diào)整之。
金屬離子污染：加1~2g/L活性炭過(guò)濾，通電處理。
（8）pH值變化快
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
前處理溶液帶入：改進(jìn)清洗工序。
裝載量太大：減少受鍍面積。
pH值出范圍：調(diào)pH至***佳范圍。
（9）鎳離子消耗過(guò)快
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
槽壁和設(shè)備鍍上鎳：處理方法同（2）--⑥
載量太大：減少裝載量。
鍍液分解：濾去鍍液分析調(diào)整或報(bào)廢。
補(bǔ)充硫酸鎳不及時(shí)：補(bǔ)加主鹽。
（10）鍍層光亮度下降、發(fā)黑或不均勻
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液過(guò)度濃縮（水份蒸發(fā)超過(guò)30）：補(bǔ)水
鍍液老化（使用壽命達(dá)6周期）：報(bào)廢舊液。
絡(luò)合劑用錯(cuò)或絡(luò)合劑、穩(wěn)定劑變質(zhì)：無(wú)法恢復(fù)鍍液性能時(shí)只能將鍍液報(bào)廢。
施鍍條件不當(dāng)，如pH值或溫度過(guò)高，溶液攪拌和工件陰極移動(dòng)不良等：調(diào)低pH值至規(guī)定值的下限，當(dāng)鍍液壽命超過(guò)2周期時(shí)，pH值控制在4.2為好。但pH=3.5---4.0之間也能得到光亮的鍍層；良好的鍍液攪拌系統(tǒng)工程和工件移動(dòng)以及低溫施鍍都有利于提高鍍層光亮度。并控制鍍液流速<0.3m/s避免造成漏鍍。
有機(jī)雜質(zhì)污染：處理方法同（3）---⑥。
前處理不充分：加強(qiáng)前處理。
（11）鍍層有麻點(diǎn)
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
工件表面光潔度較低：盡量提高工件的表面質(zhì)量。
在施鍍時(shí)調(diào)整pH值：施鍍時(shí)不調(diào)pH值。
鍍液不穩(wěn)定和鍍液中懸浮顆粒較多：加強(qiáng)過(guò)濾，補(bǔ)充一定的穩(wěn)定劑。
工件擺放位置不當(dāng)：工件較重要的表面朝下或豎直成90o，并將工件預(yù)熱到70oC以上施鍍，可改善工件向上的光潔度。
（12）鍍層厚度不均勻（可以看到鍍液中氣泡的析出量較正常情況下要多）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
由于工件幾何形狀影響工件表面上的氫氣逸出不易，有妨礙氫氣順利排出的部位可能造成鍍層較?。?**好采用滾鍍法。對(duì)于較大的工件也應(yīng)盡可能性在施鍍過(guò)程中移動(dòng)、鍍液攪拌、降溫等，以利于氫氣的排出，提高鍍層厚度的均勻性。
工件材質(zhì)不同：不同材料的化學(xué)鍍鎳速度是不同的，所以不同材質(zhì)的工件一起施鍍時(shí)，須***分別測(cè)量不同材質(zhì)工件的鍍層厚度。
（13）鍍層表面化有大量"花斑"，局部有暗色條紋或斑塊狀沉積物（用10倍放大鏡觀察）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
前處理清洗不良，工件表面粘附了某些雜質(zhì)：更換洗凈劑，鍍層恢復(fù)了均勻的光亮表面。
（14）鍍液中毒（工件上的析氫量較正常情況下多，且沉積速度很慢）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
穩(wěn)定劑過(guò)量：通電處理。（工件作陰極，不銹鋼件陽(yáng)極，Dk=0.6~1.0A/dm2電解1~5min;將鍍液置于80oC保溫24h;如鍍液還不行，***好將鍍液儲(chǔ)存起來(lái)，分批與新鍍液混合使用。
緩蝕劑污染鍍液：酸洗液中緩蝕劑的加入要慎重，要防止微量緩蝕劑帶入鍍槽中。
（15）鍍槽不沉積鍍層
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液中產(chǎn)生一些固體顆粒：將鍍液打入備用槽，再用30（wt）HNO3在40OC下清洗（不能冷洗），鈍化鍍槽5h，然后用水洗凈硝酸，再用干凈棉紗擦洗鍍槽上附著物。用清水清洗干凈。
鍍槽的防鍍效果不好：為了防止鍍槽上沉積鍍層，須***采取相應(yīng)的防鍍方法。據(jù)稱(chēng)，采用陽(yáng)極保護(hù)法時(shí)，以工件作為陰極和參比電極效果好。在75~85OC的鍍液中維持不銹鋼鍍槽相對(duì)施鍍的工件的參比電位為+350~550mv時(shí)，鍍槽有良好的鈍化性能。此時(shí)的陽(yáng)極電流密度為20~90mA/m2。當(dāng)機(jī)械雜質(zhì)進(jìn)入鍍槽或鍍槽上有鍍層產(chǎn)生時(shí)，其維鈍電流將有所上升，但很快將下降至正常水平。這樣防鍍效果好，并且可以提高鍍速10~20，而且對(duì)鍍層質(zhì)量無(wú)顯著影響。
加熱管功率與其表面積之比不當(dāng)：同樣功率的加熱管，應(yīng)作得盡量長(zhǎng)一些，管子粗一些，縮小加熱管，應(yīng)作得盡量長(zhǎng)一些，管子粗一些，縮小加熱管功率與其表面積之比。
施鍍?cè)O(shè)備及掛具用硝酸清洗不夠：每次開(kāi)缸前用硝酸浸泡鍍槽、加熱管、掛具、滾筒等，即使沒(méi)有發(fā)現(xiàn)鎳鍍層也應(yīng)這樣做。
（16）鍍液混濁
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
主鹽、還原劑濃度超過(guò)上限：調(diào)整溶液。
絡(luò)合劑濃度低：補(bǔ)充絡(luò)合劑。
pH值過(guò)高：降低鍍液pH值。
（17）槽液不環(huán)保，不能通過(guò)SGS認(rèn)證測(cè)試，污染環(huán)境，廢液處理成本高
使用環(huán)保的化學(xué)鍍鎳液，如環(huán)?；瘜W(xué)鍍鎳光亮劑、環(huán)保化學(xué)鍍鎳穩(wěn)定劑等，這樣不但增加產(chǎn)品的質(zhì)量和穩(wěn)定性，而且鍍液環(huán)保，廢液易處理排放，成本底。
（1）沉積速度慢（這點(diǎn)也是平臺(tái)上***多朋友咨詢的）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液pH值過(guò)低：測(cè)pH值調(diào)整，并控制pH在下限值。雖然pH值較高能提高沉速，但會(huì)影響鍍液穩(wěn)定性。
鍍液溫度過(guò)低：要求溫度達(dá)到規(guī)范時(shí)下槽進(jìn)行施鍍。新開(kāi)缸第一批工件下槽時(shí)，溫度應(yīng)達(dá)到上限，反應(yīng)開(kāi)始后，正常施鍍時(shí)，溫度在下限為好。
溶液主成分濃度低：分析調(diào)整，如還原劑不足時(shí)，添加還原補(bǔ)充液；鎳離子濃度偏低時(shí)，添加鎳鹽補(bǔ)充液。對(duì)于上規(guī)模的化學(xué)鍍鎳，設(shè)自動(dòng)分析、補(bǔ)給裝置是必要的，可以延長(zhǎng)連續(xù)工作時(shí)間（由30h延至56h）和鎳循環(huán)周期（由6周延至11周）。
亞磷酸根過(guò)多：棄掉部分鍍液。
裝載量太低：增加受鍍面積至1dm2/L。
穩(wěn)定劑濃度偏重：傾倒部分，少量多次加濃縮液。
（2）鍍液分解（鍍液呈翻騰狀，出現(xiàn)鎳粉）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
溫度過(guò)高或局部過(guò)熱：攪拌下加入溫去離子水。
次亞磷酸鈉大多：沖稀補(bǔ)加其它成分。
鍍液的pH值過(guò)高：調(diào)整pH值至規(guī)范值。
機(jī)械雜質(zhì)：過(guò)濾除去。
裝載量過(guò)高：降至1dm2/L
槽壁或設(shè)備上有沉淀物：濾出鍍液，退鍍清洗（用3HNO3溶液）。
操作溫度下補(bǔ)加液料大多：攪拌下少量多次添加。
穩(wěn)定劑帶出損失：添加少量穩(wěn)定劑。
催化物質(zhì)帶入鍍液：加強(qiáng)鍍前清洗。
鍍層剝離碎片：過(guò)濾鍍液。
（3）鍍層結(jié)合力差或起泡
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍前處理不良：提高工作表面的質(zhì)量，加工完成后應(yīng)清除工件上所有的焊接飛濺物和焊渣。工件表面的粗糙度應(yīng)達(dá)到與精飾要求相當(dāng)?shù)拇植诹x，如碳鋼工件表面粗糙度Ra<1.75μm時(shí)，很難獲得有良好附著力的鍍層；對(duì)于嚴(yán)重銹蝕的非加工表面，可用角向磨光機(jī)打磨，***好采用噴砂或噴丸處理；工件鍍前適當(dāng)?shù)幕罨幚砜梢蕴岣咤儗拥母街?。如合金鋼、鈦合金可用含氟化物的鹽酸活化后，與碳鋼件混裝施鍍；高級(jí)合金鋼和鉛基合金預(yù)鍍化學(xué)鎳；碳鋼活化時(shí)注意脫碳。
溫度波動(dòng)太大：控制溫度在較小的范圍波動(dòng)。
下槽溫度太低：適當(dāng)提高下槽溫度。
清洗不良：改進(jìn)清洗工序。
金屬離子污染：用大面積廢件鍍而除去。
有機(jī)雜質(zhì)污染：活化炭1-2g/L 處理。
熱處理不當(dāng)：調(diào)整熱處理時(shí)間和溫度。
（4）鍍層粗糙
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液濃度過(guò)高：適當(dāng)沖稀鍍液。
鍍液的pH值過(guò)高：降低pH值至規(guī)范值。
機(jī)械雜質(zhì)：過(guò)濾除去。
亞磷酸鹽過(guò)高：棄掉部分鍍液。
加藥方法不對(duì)：不可直接加固體藥品或用鍍液溶解藥品。
清洗不夠 ，帶入污染：加強(qiáng)清洗。
絡(luò)合劑濃度偏低：補(bǔ)充絡(luò)合劑。
工藝用水污染：使用去離子水或蒸餾水。
（5）鍍層不完整（漏鍍）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
前處理不當(dāng)、鍍件局部鈍化或油污、清洗水不干凈等：加強(qiáng)前處理，更換清洗水。
裝掛不對(duì)有氣袋：改進(jìn)裝掛方法、抖動(dòng)工件、變換位置等。
十二烷基硫酸鈉污染：活性炭吸附。
金屬離子污染：除去（見(jiàn)上述），過(guò)濾。
底層金屬影響：鍍前閃電鍍鎳。
穩(wěn)定劑過(guò)量：棄去部分鍍液。
（6）鍍層針孔（通常鍍層厚度達(dá)10μm以上是無(wú)孔）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
工件前處理不當(dāng)和酸洗后停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)：提高工件表面加工質(zhì)量，酸洗后應(yīng)在30s內(nèi)進(jìn)入鍍液。
pH值過(guò)高：降低pH值。
鍍液組份變質(zhì)和老化：報(bào)廢鍍液。
懸浮不溶物：過(guò)濾除去。
裝載量過(guò)大：減至1dm2/ L，降低pH值。
金屬離子污染：除去。對(duì)于含pb、cd、Zn、Sn等元素的基材，在施鍍鎳前，***好電鍍1~5μm的鎳打底，以阻止有害元素進(jìn)入鍍液。
攪拌不充分：擺動(dòng)工作。
有機(jī)雜質(zhì)污染：活性炭處理。
（7）鍍液不沉積鎳
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
穩(wěn)定劑濃度過(guò)高：棄去部分鍍鎳。
表面未活化：改進(jìn)鍍前處理工藝。
表面非催化：鍍前表面催化處理
鍍液pH值、溫度過(guò)低：調(diào)整之。
金屬離子污染：加1~2g/L活性炭過(guò)濾，通電處理。
（8）pH值變化快
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
前處理溶液帶入：改進(jìn)清洗工序。
裝載量太大：減少受鍍面積。
pH值出范圍：調(diào)pH至***佳范圍。
（9）鎳離子消耗過(guò)快
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
槽壁和設(shè)備鍍上鎳：處理方法同（2）--⑥
載量太大：減少裝載量。
鍍液分解：濾去鍍液分析調(diào)整或報(bào)廢。
補(bǔ)充硫酸鎳不及時(shí)：補(bǔ)加主鹽。
（10）鍍層光亮度下降、發(fā)黑或不均勻
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液過(guò)度濃縮（水份蒸發(fā)超過(guò)30）：補(bǔ)水
鍍液老化（使用壽命達(dá)6周期）：報(bào)廢舊液。
絡(luò)合劑用錯(cuò)或絡(luò)合劑、穩(wěn)定劑變質(zhì)：無(wú)法恢復(fù)鍍液性能時(shí)只能將鍍液報(bào)廢。
施鍍條件不當(dāng)，如pH值或溫度過(guò)高，溶液攪拌和工件陰極移動(dòng)不良等：調(diào)低pH值至規(guī)定值的下限，當(dāng)鍍液壽命超過(guò)2周期時(shí)，pH值控制在4.2為好。但pH=3.5---4.0之間也能得到光亮的鍍層；良好的鍍液攪拌系統(tǒng)工程和工件移動(dòng)以及低溫施鍍都有利于提高鍍層光亮度。并控制鍍液流速<0.3m/s避免造成漏鍍。
有機(jī)雜質(zhì)污染：處理方法同（3）---⑥。
前處理不充分：加強(qiáng)前處理。
（11）鍍層有麻點(diǎn)
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
工件表面光潔度較低：盡量提高工件的表面質(zhì)量。
在施鍍時(shí)調(diào)整pH值：施鍍時(shí)不調(diào)pH值。
鍍液不穩(wěn)定和鍍液中懸浮顆粒較多：加強(qiáng)過(guò)濾，補(bǔ)充一定的穩(wěn)定劑。
工件擺放位置不當(dāng)：工件較重要的表面朝下或豎直成90o，并將工件預(yù)熱到70oC以上施鍍，可改善工件向上的光潔度。
（12）鍍層厚度不均勻（可以看到鍍液中氣泡的析出量較正常情況下要多）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
由于工件幾何形狀影響工件表面上的氫氣逸出不易，有妨礙氫氣順利排出的部位可能造成鍍層較?。?**好采用滾鍍法。對(duì)于較大的工件也應(yīng)盡可能性在施鍍過(guò)程中移動(dòng)、鍍液攪拌、降溫等，以利于氫氣的排出，提高鍍層厚度的均勻性。
工件材質(zhì)不同：不同材料的化學(xué)鍍鎳速度是不同的，所以不同材質(zhì)的工件一起施鍍時(shí)，須***分別測(cè)量不同材質(zhì)工件的鍍層厚度。
（13）鍍層表面化有大量"花斑"，局部有暗色條紋或斑塊狀沉積物（用10倍放大鏡觀察）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
前處理清洗不良，工件表面粘附了某些雜質(zhì)：更換洗凈劑，鍍層恢復(fù)了均勻的光亮表面。
（14）鍍液中毒（工件上的析氫量較正常情況下多，且沉積速度很慢）
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
穩(wěn)定劑過(guò)量：通電處理。（工件作陰極，不銹鋼件陽(yáng)極，Dk=0.6~1.0A/dm2電解1~5min;將鍍液置于80oC保溫24h;如鍍液還不行，***好將鍍液儲(chǔ)存起來(lái)，分批與新鍍液混合使用。
緩蝕劑污染鍍液：酸洗液中緩蝕劑的加入要慎重，要防止微量緩蝕劑帶入鍍槽中。
（15）鍍槽不沉積鍍層
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
鍍液中產(chǎn)生一些固體顆粒：將鍍液打入備用槽，再用30（wt）HNO3在40OC下清洗（不能冷洗），鈍化鍍槽5h，然后用水洗凈硝酸，再用干凈棉紗擦洗鍍槽上附著物。用清水清洗干凈。
鍍槽的防鍍效果不好：為了防止鍍槽上沉積鍍層，須***采取相應(yīng)的防鍍方法。據(jù)稱(chēng)，采用陽(yáng)極保護(hù)法時(shí)，以工件作為陰極和參比電極效果好。在75~85OC的鍍液中維持不銹鋼鍍槽相對(duì)施鍍的工件的參比電位為+350~550mv時(shí)，鍍槽有良好的鈍化性能。此時(shí)的陽(yáng)極電流密度為20~90mA/m2。當(dāng)機(jī)械雜質(zhì)進(jìn)入鍍槽或鍍槽上有鍍層產(chǎn)生時(shí)，其維鈍電流將有所上升，但很快將下降至正常水平。這樣防鍍效果好，并且可以提高鍍速10~20，而且對(duì)鍍層質(zhì)量無(wú)顯著影響。
加熱管功率與其表面積之比不當(dāng)：同樣功率的加熱管，應(yīng)作得盡量長(zhǎng)一些，管子粗一些，縮小加熱管，應(yīng)作得盡量長(zhǎng)一些，管子粗一些，縮小加熱管功率與其表面積之比。
施鍍?cè)O(shè)備及掛具用硝酸清洗不夠：每次開(kāi)缸前用硝酸浸泡鍍槽、加熱管、掛具、滾筒等，即使沒(méi)有發(fā)現(xiàn)鎳鍍層也應(yīng)這樣做。
（16）鍍液混濁
造成這種現(xiàn)象的原因與解決方法：
主鹽、還原劑濃度超過(guò)上限：調(diào)整溶液。
絡(luò)合劑濃度低：補(bǔ)充絡(luò)合劑。
pH值過(guò)高：降低鍍液pH值。
（17）槽液不環(huán)保，不能通過(guò)SGS認(rèn)證測(cè)試，污染環(huán)境，廢液處理成本高
使用環(huán)保的化學(xué)鍍鎳液，如環(huán)?；瘜W(xué)鍍鎳光亮劑、環(huán)保化學(xué)鍍鎳穩(wěn)定劑等，這樣不但增加產(chǎn)品的質(zhì)量和穩(wěn)定性，而且鍍液環(huán)保，廢液易處理排放，成本底。
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